聚氨軟泡在實際發泡生產(chan) 中遇到的事故與(yu) 問題是多樣的，每個(ge) 生產(chan) 事故都是由多方麵因素造成的。在複雜因素造成的事故分析中，一般很難列出所有影響因素及真正起作用的主要因素。下麵匯總了15個(ge) 經常遇到的問題及原因...
聚氨軟泡在實際發泡生產(chan) 中遇到的事故與(yu) 問題是多樣的，每個(ge) 生產(chan) 事故都是由多方麵因素造成的。在複雜因素造成的事故分析中，一般很難列出所有影響因素及真正起作用的主要因素。下麵匯總了15個(ge) 經常遇到的問題及原因，大家一起看一下吧!
聚氨酯軟泡常見問題和解決(jue) 方案
1、閉孔率高
a、聚醚多元醇：環氧乙烷比例高、活性高、多發生在更換不同活性的聚醚多元醇。
b、工藝配方：辛酸亞(ya) 錫用量多,異氰酸酯活性高,交聯度大，交聯速度快,過多的胺和物理發泡劑造成泡沫內(nei) 壓低，泡沫彈性大時不能開孔，TDI指數過大時也會(hui) 導致閉孔率高.。
2、收縮(凝膠速度大於(yu) 發泡速度)
a、閉孔率高，冷卻時收縮。
b、工藝條件：氣溫低,料溫低。
c、工藝配方：矽油過量，物理發泡劑過量，TDI指數過低。
3、內(nei) 裂
a、工藝條件：氣溫低，反應中心溫度高。
b、工藝配方：TDI指數低，錫多，早期發泡強度高。
c、矽油活性高,用量少。
4、頂裂(發氣凝膠速度不平衡)
a、工藝條件：氣溫低，料溫低。
b、工藝配方:催化劑用量不足，胺用量少，矽油質量不好。
5、底角裂(胺用量過多,發泡速度太快)
a、表麵大孔：物理發泡劑量過大，矽油和催化劑質量差。
6、泡沫低溫性能差
a、聚醚多元醇內(nei) 在質量差，在同羥基值，官能度低，不飽和度大，同樣錫用量時，TDI指數低。
7、通氣性差
a、氣候條件：氣溫低。
b、原料：聚醚多元醇高，矽油活性高。
c、工藝配方：錫多或錫用量相同時，水與(yu) 胺含量少，TDI指數高。
8、反彈性差
a、原料：聚醚多元醇活性高，相對分子質量小，矽油活性高。
b、工藝配方：矽油量大，錫量多，在相同錫用量時水多，TDI指數高。
9、拉伸強度差
a、原料：低分子聚醚多元醇過多，同羥基值官能度低。
b、工藝配方：錫少凝膠反應不好，在相同錫用量時，TDI指數高，水少交聯度低。
10、發泡時冒煙
a、過量胺促使水與(yu) TDI反應放出大量熱量，低沸點物質蒸發而冒煙。
b、若不是焦心，則煙氣多數由TDI、低沸點物質以及聚醚多元醇中的單體(ti) 環烷烴組成。
11、泡沫帶白筋
發泡和凝膠反應速度快，在連續發泡中傳(chuan) 遞速度慢，局部擠壓而生成致密層，產(chan) 生白筋現象。應及時提高傳(chuan) 遞速度，或降低料溫，降低催化劑用量。
12、泡沫酥脆
配方中水多，生成縮二脲多有未溶解於(yu) 矽油，錫催化劑用差，交聯反應不充分，小相對分子質量聚醚多元醇含量多，反應溫度過高，醚鍵斷裂降低了泡沫強度。
13、泡沫密度低於(yu) 設定值
發泡指數因計量不準而過大，氣溫高，氣壓低。
14、泡沫有底皮、邊皮、底步空化
錫多胺少，發泡速度慢，凝膠速度快，在連續發泡中帶溫過低。
15、伸長率大
a、原料：聚醚多元醇活性高，官能度小。
b、工藝配方：TDI指數低交聯不足，錫多，矽油多。
